Fabrication de pâtes, machines professionnelles, pâtes par extrusion

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1) Producción de pasta por extrusión (extrusoras o prensas)
Este proceso utiliza un tornillo de Arquímedes, comúnmente conocido como "tornillo sin fin", que ejerce un empuje en el interior del cuello de extrusión para hacer pasar la mezcla (previamente amasada) a través de matrices, a cuya salida se forma la pasta. Este tipo de equipo es el más versátil, ya que las máquinas son capaces de producir todas las formas de pasta, largas o cortas, así como pasta "plana", como tallarines, o abaisses (láminas de masa).

La presión ejercida por el tornillo de Arquímedes es de una media de 100 kg por cm2 para las máquinas profesionales. Esta presión provoca el calentamiento tras un largo periodo de producción. La temperatura debe permanecer por debajo de los 50ºC para evitar el deterioro de las cualidades físicas y nutricionales de la sémola. Por lo tanto, es útil enfriar el tubo de extrusión, especialmente si la máquina está trabajando continuamente. Dependiendo del tamaño de la extrusora, la refrigeración se consigue simplemente haciendo circular una corriente de agua a través del dispositivo de refrigeración alrededor del cuello o utilizando una unidad de refrigeración, que garantiza una temperatura precisa y constante.

Características de la masa extruida:
Además de su versatilidad, la producción de masa por extrusión se caracteriza por una masa más densa y firme.
El tipo de matrices también puede influir en el resultado final.
- Las matrices de bronce, que dan a la pasta un aspecto más rústico y tosco "a la antigua" y que, según los entusiastas, "atrapan" mejor la salsa
- La matrices con inserciones de teflón, que dan a la pasta un aspecto más suave y vistoso. Las prensas más pequeñas se suelen utilizar con matrices recubiertas de teflón, ya que éstas favorecen un "mejor deslizamiento" y, por tanto, mejoran la capacidad de producción. Pero las líneas industriales también las están adoptando, para mejorar su rendimiento productivo.

2) fabricación de pasta por laminación
Este proceso consiste en hacer pasar la mezcla de la cuba de amasado (una mezcla hecha con proporciones de sémola/líquido idénticas a las de la extrusión), entre cilindros que extenderán la masa en varias etapas.

Con un laminador semiautomático, el operario tendrá que coger la masa amasada y pasarla entre los cilindros del laminador para estirarla poco a poco, reduciendo el grosor cada vez, hasta obtener una lámina.

En las unidades de producción semi-industriales o industriales, el sistema está automatizado y a la salida de la mezcladora, la mezcla pasa a un grupo de laminación dentro del cuerpo de la máquina, para ser mezclada por laminadores. A la salida del grupo de laminación, la hoja (plancha) se coloca en una cinta transportadora y se enrolla en bobinas. Estas bobinas pueden utilizarse para alimentar máquinas de raviolis, máquinas para la producción de nidos o Farfale (mariposas) y máquinas de corte de tallarines.

El laminado es una técnica menos versátil que la extrusión: produce una "hoja" de masa, pero no pastas cortas, como el Fusili, o largas y esféricas, como el Spaghetti. Sin embargo, esta "hoja" puede cortarse en tallarines de diferentes anchos o en espaguetis cuadrados "alla chitarra". Esta técnica también produce una masa más blanda, muy adecuada para la pasta rellena (raviolis, tortellini, etc.) y los tallarines frescos.

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A) Consumo rápido :
Conservación de 3-4 días en el frigorífico a 4ºc
Tras su producción, la pasta y los raviolis extruidos o laminados se puede consumir de inmediato.

Lo único que hay que hacer es cocerlos en agua hirviendo. Evidentemente, esta cocción es muy rápida porque el contenido de humedad es cercano al 30%, mientras que en el caso de la pasta seca este contenido debe restablecerse durante la cocción, que puede durar entre 8 y 12 minutos, según el tamaño y el tipo de pasta o materia prima (pasta de trigo dura o blanda).

B) Consumo diferido :
Métodos de conservación de la pasta fresca y los raviolis
Si se quiere prolongar la vida útil de la pasta fresca y los raviolis, es necesario aplicar tratamientos específicos:

1) Envasado en atmósfera modificada
Este método se aplica tanto a la pasta lisa (pasta corta y larga) como a la pasta rellena (raviolis). Consiste en expulsar el aire ambiente mediante una bomba y sustituirlo por un gas denominado "neutro".

La vida útil se prolonga hasta aproximadamente una semana, siempre que la pasta y los raviolis se mantengan a una temperatura de 4-5ºC.
Este tratamiento tiene la ventaja de respetar todas las cualidades organolépticas del producto (no se alteran los sabores ni los colores) y de ser totalmente natural, ya que no se utilizan conservantes.

2) Pasteurización y, a continuación, envasado en atmósfera modificada
Si se aplica este proceso, la fecha de consumo preferente puede prolongarse hasta unos 42 días si la pasta y los raviolis se esterilizan después del envasado y se conservan a una temperatura de 4-5ºC.

3) Congelación y embolsado.
Consiste en transportar rápidamente la pasta y los raviolis a una célula de congelación, directamente después de salir de las máquinas de producción.

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En el caso de las pequeñas y medianas unidades de producción de pasta, el secador estático es el más adecuado, hasta una capacidad de producción de 500 kg. Se trata de líneas semiautomáticas, con mayor o menor grado de automatización, en función de su capacidad de producción horaria.

Estos secadores tienen una capacidad de entrada de pasta fresca que oscila entre los 100 kg y los 800 kg. La calefacción se proporciona mediante resistencias eléctricas o baterías de agua caliente. Las baterías de agua caliente funcionan con un generador de agua sobrecalentada. La elección de las baterías de agua caliente puede plantearse en cuanto la capacidad de las secadoras aumente (a partir de 400 kg) y el número de secadoras en la misma línea. Estos factores deben estar correlacionados con el coste de la fuente de energía a la que los usuarios tienen acceso localmente: electricidad, gas o fuel.

La principal ventaja de los secadores estáticos es que secan a una temperatura relativamente baja (alrededor de 40-42ºC), lo que permite conservar todas las cualidades nutritivas del trigo. Por otro lado, el tiempo de secado es de entre 10 y 15 horas, dependiendo del tipo de pasta y de la materia prima.

Las unidades de producción industrial están totalmente automatizadas y trabajan de forma continua. La fase de secado se inicia sistemáticamente en un presecador, que transportará la pasta al túnel de secado donde la temperatura se eleva a 90ºC. El tiempo de paso es mucho más corto y a la salida, la pasta se enfría y luego se envasa o se almacena en un silo hasta su envasado.

Esta alta temperatura hace que se pierdan algunas propiedades nutricionales, pero se gana claramente en productividad.
Vida útil de la pasta seca: 3 años con agua / unos 20 meses con huevos

Secar la pasta: un paso que no hay que subestimar
Cualquiera que sea el método de secado, debe ser riguroso y ofrecer todas las garantías de calidad, ya que, de lo contrario, la pasta, aunque esté aparentemente seca, corre el riesgo de deteriorarse rápidamente: malas propiedades de cocción, fragilidad o, lo que es peor, humedad ascendente en su envase, con moho. Por eso es importante utilizar células de secado con componentes electrónicos de alta calidad y evitar sobrecargar las bandejas de pasta.

Las secadoras estándar calculan su capacidad cargando cada bandeja de pasta con 4 kg. Así, la capacidad de entrada de pasta fresca será de 100 kg para los secadores estándar con 25 bandejas, 200 kg para 50 bandejas, etc.

TECHNOPAST considera que esto no permite un secado homogéneo, por lo que se recomienda cargar las bandejas con 3,3 kg de pasta.

Para remediar esta sobrecarga, manteniendo las capacidades anunciadas, TECHNOPAST prefiere ofrecer secadores de pasta con 31 bandejas por carro. Con este principio, una célula de secado de 100 kg, que contiene un carro de 31 bandejas cargadas a 3,3 kg, contiene 102 kg de pasta fresca como entrada. Mientras que si las 25 bandejas de un carro de secado estándar de 100 kg se cargaran a 3,3 kg, sólo contendrían 82,5 kg. Esto supone una pérdida de capacidad de 70 kg de masa fresca a la entrada para un secadero de 400 kg.

Nuestros secadores estáticos también se benefician de una tecnología avanzada, dispositivos de medición de alta precisión y una geometría interna especialmente diseñada para una circulación óptima del aire ventilado y la calefacción.

El presecador vibratorio (trabatto)
El presecador vibratorio es indispensable en las líneas que utilizan túneles de secado, pero también se recomienda para el presecado antes de entrar en el secador estático. La pasta pasará por los diferentes niveles de la máquina (7 en general) donde será sometida a ventilación con calentamiento moderado, evitando así el riesgo de que se pegue, gracias a las vibraciones. Este tratamiento también eliminará alrededor del 4% de la humedad y acortará el tiempo de secado en unas 3 horas. También evitará la deformación de ciertos formatos y mejorará el aspecto de las pastas.

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Pasteurizador
Para la pasteurización de los productos en el núcleo. Se trata de exponer los productos a un tratamiento térmico durante un periodo de tiempo que viene determinado por su grosor o el tipo de relleno (si se trata de raviolis o cappelletti). El tratamiento consiste en la proyección de un chorro de vapor a 90ºC. La pasta lisa y rellena se seca en la superficie y se enfría antes de ser envasada en una atmósfera modificada.

Túnel de secado vibratorio
En las líneas de producción de mediana y gran capacidad, la pasta y los raviolis pasarán, a la salida del pasteurizador, por un túnel vibratorio (llamado "trabatto"), para realizar el secado superficial. La pasta y los raviolis pasarán por los distintos niveles de la máquina, donde serán sometidos a una ventilación con calentamiento moderado, que no sólo eliminará la humedad superficial, sino que evitará que los productos se peguen gracias a las vibraciones.

Celda o túnel de refrigeración
La función de este equipo es bajar rápidamente la temperatura del producto por debajo de los 10ºC antes del envasado, evitando así la proliferación bacteriana, que es importante entre los 70ºC y los 10ºC.

Esterilizador
Tras el envasado en ATM y con el fin de prolongar la vida útil, la bolsa o bandeja puede someterse a un tratamiento adicional en un esterilizador, que permitirá un periodo de hasta 54 días, dependiendo del tipo de relleno. Habrá que realizar pruebas para determinar, con un margen de seguridad, la fecha de consumo preferente que debe indicarse en el envase.

Nota: para las pequeñas líneas de producción, es preferible contentarse con una BBD más corta, para limitar la necesidad de inversiones excesivas, en vista de la capacidad de producción.